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公司专注于注塑模具开发、塑料注塑加工,产品广泛应用到医疗行业所使用。
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News
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简述塑料分类和塑料混合的问题   塑料有结晶塑料和非结晶塑料之分。   结晶塑料:尼龙、丙烯、乙烯、聚甲醛等等;   非结晶塑料:聚碳、ABS、透苯、氯乙烯等等。   结构特性:   (1)结晶塑料表面是滑性,不能涂刷,不能镀铬,难以装饰表面,目前装涂的颜色不能持久,容易脱落。如包装袋喷涂、印刷、着色,一般采取通过电子大电流锥毛,才能印刷颜色,但是也不能持久,且粘合剂比较难找。   (2)非结晶塑料表面能吸收其他分子,如:油墨、镀铬、喷涂之类所以一般产品外壳、表壳、电视机壳等都采用非结晶塑料,容易装饰,不易脱落等。   但以上两类塑料绝对不能混合一起,如混合一起那就会报废,表面产生起泡、起水银纹,严重的起皮,故而两种类型塑料,应注意混和,否则后果很大,所以特别对废塑料来说:要鉴别哪一种是什么料都要分别挑开才能使用,但同类塑料混一点没有什么大的影响,如丙烯乙烯混一些影响不大。
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到2023年,全球注塑成型市场预计将达到2330亿美元   中国平煤神马集团(PMSM)已与美国EPC承包商KBR签订许可证和工程合同,在河南省开封和平顶山建设两座聚碳酸酯装置。   在8月6日的声明中,KBR表示将为新项目授权其专有的基于光气界面的聚碳酸酯技术PCMAX,这两个装置的年产能分别为10万吨。   该项目是平煤神马集团整体聚碳酸酯战略的一部分,旨在将公司的产能扩大到80万吨/年。   根据平煤神马总经理杨建国的说法,此次投资是公司近年来最大的技术引进项目。   "该项目支持中国对先进和高质量开发的要求,以及平煤神马集团产业转型和升级的企业愿景。"杨补充说。   KBR声称其PCMAX技术能够以最小的资本投入生产"各种高质量的聚碳酸酯产品。"   该公司在全球范围内授权和设计聚碳酸酯合成和复合工厂以及互补酚醛技术。该公司声称其集成酚醛树脂产品在原材料、实用性、运营成本和维护成本方面具有优势。   该公司于2月份获得了中国沧州大华新材料有限公司(CDNM)的类似合同,在中国沧州市建立一个新的聚碳酸酯装置。   位于沧州的工厂也将拥有10万吨/年的产能,是CDNM未来将年产量扩大到20万吨/年的战略的一部分。
03
特种塑料PEEK注塑成型   这种材料成型温度太高,对螺杆损伤比较严重,在设定螺杆转速时速度不能太快成型结束后应及时用PE蜡快速清洗螺杆,不能让PEEK的材料停留在螺杆。   成型温度320度~390度   烘料温度160~1855H~8H   模具温度140~180   注射压力在100~130MPa   注射速度40~80   PEEK特点:高温流动性好、分解温度高。   PEEK为半结晶性热塑性聚合物,熔点343摄氏度左右,PEEk热稳定性:加热至427摄氏度内很难检测到PEEK分解挥发物,傅里叶红外(FT-IR)检测PEEK和CFR-PEEK复合材料分解温度在400和480摄氏度间,两者热分解无明显差别。PEEK在400摄氏度下保温半小时,失重小于1%,在360摄氏度下保温1小时,无明显降解,长期稳定温度在340摄氏度下(熔点左右),连续工作温度160摄氏度下。   通用的热塑性塑料加工方式都适合PEEK材料,包括:注塑、挤出、模压、喷涂等等。   PEEK注塑的一般工艺如下:   1.干燥:颗粒聚合物一般会吸收0.5%w/w大气水分,为了获得最佳效果,应进行干燥,直到水分小于0.02%w/w。可将材料置于空气循环炉中,至少在150℃干燥3小时,或在160℃干燥2小时。如放在干燥箱中干燥,则原料在托盘中的厚度不   能超过25mm。并防止污染。   2.回收利用:可以将余料加以回收并注入纯净材料中。建议不含填充物的回收材料不能超过总重量的30%,含填充的回收混合物则不超过总重量的10%。   3.热稳定性:如果在熔融过程中设备停机,而聚合物停留时间不超过1小时,则在360℃的温度下材料无明显的退化现象。但如停机时间超过了1小时,则应把料筒温度降到340℃,在此温度下,材料可以连续数小时保持稳定,在继续加工时须提高料筒温度,如停机时间超过3小时,则应该清洗料筒。可以用一些在380℃温度下能保持性能稳定的材料,如聚醚砜或聚醚酰亚胺,也可以用低MFI的聚乙烯进行清洁。   4.注射机台:聚合物的熔点是343℃,对于可以保持熔体温度在360-400℃的传统机台都可以适用。   5.料筒容量:由于PEEK聚合物的加工温度很高,材料的停留时间必须尽可能短。理想的料筒容量在总射出重量的2-5倍。   6.喷嘴与闭锁系统:聚合物的熔点很高,如果温度降到343℃以下,熔融物将很快固化。因此需要将足够大的加热器安装在喷嘴处,以防止降温很产生"注塑冷料"。   7.螺杆:建议螺杆的长径比L/D的最小值为16:1,但应优先选用18:1和24:1之间的L/D比值。专业塑料知识交流微信群加小编微信:NB58250988   8.料筒温度:未增强级别为360-380℃,增强级为380-400℃。   9.模具温度:模具的表面温度为175-205℃。   10.注射压力:一般的注射压力70-140MPa。   11.注射速度:中等到高速。   12.背压:建议背压设定为0-1.0MPa(0-10kgf/cm2)。   13.螺杆转速:一般螺杆转速为50-100rpm,对于强化等级,建议使用较低的螺杆转速。   14.成型收缩率:不同等级的聚合物有不同的收缩率,未填充级别约为:1.2-2.4%,填充级别为:0.1-1.1%。   15.二次加工:可进行粘合、攻丝,压入,金属嵌件,切削加工和表面金属化等二次加工。   用途   它是一种综合性能优良的工程塑料,薄膜可流延或定向,用作电线被覆线、原子能工程部件、H级或C级电绝缘材料、柔性印刷电路板、热泵机壳或机架、油井联接器、阀门、金属耐热或防腐涂料,单丝,包扎带,筛子、地铁、矿山、油田、电器工业、原子能工程、化工设备等方面。   peek在航空航天、汽车制造、电子电气、医疗和食品加工等领域得到广泛应用。
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简述ABS塑料的注塑工艺知识   ABS塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能,在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要的位置,特别是稍微大型的箱体结构以及受力元件,需要电镀的装饰件更是离不开这种塑料。笔者根据多年的实践经验,对ABS塑料注塑工艺作如下分析。   简述ABS塑料的注塑工艺知识   (1)ABS塑料的干燥   ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在013%以下。   注塑前的干燥条件是:干冬季节在75~80℃以下,干燥2~3h,夏季雨水天在80~90℃下,干燥4~8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8~16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器,以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮,但这类料斗要加强湿度监控,在生产偶然中断时,防止料的过热。   (2)注射温度   ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如220~250℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。   所以,ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机,当生产ABS制件到一定数量时,往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒,而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。   究其原因,是ABS塑料含有丁二烯成分,当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上,受到长时间的高温作用时,造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS可能带来问题,故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然,不同类型和构成的ABS的适用炉温也不同。如柱塞式机,炉温维持在180~230℃;螺杆机,炉温维持在160~220℃。   特别值得提出的是,由于ABS的加工温度较高,对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明,这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。   (3)注射压力   ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。   (4)注射速度   ABS料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。   (5)模具温度   ABS的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为75~85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70~80℃,动模温度要求50~60℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。   (6)料量控制   一般注塑机注ABS塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的50%为宜。
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注塑行业多元发展 微注塑工艺技术   注塑工业在当前巿场越发多样化的大前提下,也在不断的发展拓宽,出现了比如多色注塑、气体辅助、模内贴膜、共注射成型等新的工艺。同样在注塑机的规格上,也在向两个方向发展--大吨位的注塑机和微型注塑机都在不断地更新换代。   近年来,微型制品的需求越来越多,无论是电子行业,钟表业还是军工行业中,都有大量的微小注塑件的需求,这些注塑制品在尺寸和精度上的要求都非常高。   微型注塑在模具加工方面通常有两种趋势:第一种是采用镜面火花机加工,为了确保高精密度,最好要使用石墨电极进行电火花加工,因为石墨电极的损耗比普通的铜电极要小很多。   第二种比较常用的加工方式是采用电铸模,采用电铸工艺可以确保非常高的精度,但缺点是加工周期长,每一穴都要独立加工,还有在生产中如果有轻微损伤无法修复,只能重新更换损坏的穴位。   在模具方面,模温也是微型注塑的一个很重要的参数。面对高端需求的客户,目前比较常用的做法是借用高光注塑领域的理念,导入快速加热与冷却系统。
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注塑件的问题分析解决   缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析,以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。   ●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策   ●批锋(毛边)的原因分析及解决对策   ●注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策   ●银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策   ●注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策   ●注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策   ●注塑件表面裂纹(龟裂)、顶白(顶爆)的原因分析及解决对策   ●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策   ●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策   ●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策   ●注塑件粘模、拖花(拉伤)、拖白的原因分析及解决对策   ●注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策   ●注塑件表面冷料斑、起皮(分层)的原因分析及解决对策   ●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策   ●喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施   ●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题
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